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正確處理紙箱預印中的質量問題

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文章出處:責任編輯:人氣:-發表時間:2016-09-24 14:40

 一般中小型的包裝,如啤酒、飲料、果品等類食品紙箱,采用白板紙進行彩色印刷的產品越來越多。紙箱的這種預印工藝,比用瓦楞紙板直接進行印刷的質量有較大的提高,但同其它印刷工藝一樣,用膠印機或凸版印刷機印刷各種紙箱或紙盒、紙袋產品,也不可避免會遇到一些質量問題。所以,正確認識和了解印刷過程中的若干故障現象,把好印刷操作和工藝技術關,才能更好地提高生產效率和產品質量。

    一、印刷壓力不適引起的墨杠問題: 當膠印滾筒軸承嚴重磨損時,由于過大的滾筒離讓產生,使滾筒表面滑動摩擦而引起墨杠痕跡的出現,這是一種情況;第二種情況是,由于采用硬包襯,壓印過程中因滑動現象的產生而引起墨杠;第三種情況是,滾筒齒輪磨損嚴重,滾筒中心距過大,以致齒輪側隙太大,使滾筒合壓后齒輪產生顫動,滾筒表面發生滑動摩擦而引起墨杠;第四種情況是,印版滾筒和橡皮布滾筒間的壓力太大,以致橡皮布受擠壓作用,形成較大的摩擦滑動,使版面網點縱向變形擴大而造成墨杠。對上述情況應通過更換滾筒軸承、調整包襯墊料特性、縮小滾筒中心距,使齒輪的嚙合側隙小于0.1mm;按設備的規范要求,定好襯墊厚度,避免壓力過大情況的出現,以防止墨杠現象的產生。

    二、滾筒咬牙不良引起的套印不準問題:當滾筒咬牙的牙面出現磨損、變形,咬牙壓力存在不均勻、不足情況時,印張進入咬牙后在壓印中容易產生滑移現象,造成產品套印不準,尤其是印刷版面受墨面積大,油墨粘度也大的情況下,更容易出現套印不準現象。對此,解決的辦法是:將磨損厲害的咬牙拆下更換上新的咬牙,將咬紙壓力不均、不足的咬牙,進行調整校正使它的整個牙面緊咬紙邊;對油墨粘稠度過大的,采用助劑進行適度的稀釋調整,降低油墨的粘度;對印刷專色油墨可通過將油墨色相適當調深一點,使印刷墨層減薄一點,這樣既可降低油墨粘性,又能達到符合印刷色相的要求。此外,還可適當減輕印刷壓力,防止印張在壓印中因滑移而造成套印不準。

    三、印刷壓力過大引起的臟版和糊版問題:當膠印的壓力過大時,橡皮布表面對印版表面的摩擦力必然增加,使版面砂目受到磨損破壞,空白區域的親水性發生變異,而容易沾附上油墨并轉移到印品上,這種情況屬于臟版。此外,印刷壓力過大,橡皮布受壓時的伸縮變形值也大,印跡轉移也容易產生變形情況,尤其是印刷網點和細小文字,往往出現糊版弊病。如果是用凸版工藝印刷細小陰線、陰字、陰圖版面,此類情況的表現更為明顯。所以,要防止臟版和糊版情況發生,必須準確調整好印刷壓力,要按設備規范要求控制好襯墊厚度和滾筒中心距。

    四、印刷壓力不適引起的重影故障問題:當橡皮滾筒與壓印滾筒間的壓力過大時,橡皮布的擠壓變形位移量相應增大,于是,壓印過程中墨層轉移后瞬間不能及時恢復原狀,這樣再從印版滾筒接受印跡時,就容易產生微量的位差,造成印跡重影。對此,應通過適當減輕滾筒壓力,減少壓印時橡皮布的伸縮變形系數,防止重影故障發生。另外,對于使用老化的橡皮布,應換上新的橡皮布進行印刷,以消除印刷重影故障。

    五、印刷壓力不適引起的墨色發花問題:當襯墊不平整、壓力不均勻或不足時,壓印時印版與橡皮間、橡皮滾筒與壓印滾筒間或印版與包襯間(凸版工藝)會產生接觸不良現象,影響版面油墨層的均勻、充分轉移,這就容易造成壓力不足的版面墨色發淡、發花現象。為避免這一不良情況的發生,要保護好壓印滾筒表面,防止其受損壞變形而失去應有的平整度,保持均勻充足的印刷壓力,是消除印品墨色發花的有效措施。

    六、白板紙表面強度差引起的掉粉、掉毛、起泡和剝皮故障問題:在白板紙表面強度差的情況下,印刷時就容易出現掉粉、掉毛、起泡和剝皮故障現象。掉粉是指在印刷時紙面脫落下粉狀物質,如涂料、填料、顏料等從紙面上脫落下來。掉毛是指紙面的纖維在印刷過程中,從紙面上剝落下來。紙面起泡和剝皮是指紙的表層在印刷過程中,在外力如印刷剝離力和油墨粘力的作用下,使紙的涂層、面層與底層纖維組織分裂而出現起泡或剝離現象。從印刷質量的角度來說,使用表面強度高、質量好的紙,是避免紙面掉粉、拉毛、起泡和剝皮質量故障,提高產品印刷質量的最好的選擇。但是,采用什么紙進行印刷,往往不是印刷廠單方面所能決定的。有些普通的產品,客戶只要求使用低檔的白板紙去印刷。這就要求從印刷工藝方面采取一些必要的措施,才能達到防止印刷質量故障的發生。根據印刷生產工藝實踐總結的經驗,對紙張表面強度差的紙,可采取以下措施來實現減少或避免紙面掉粉、拉毛、起泡和剝皮質量故障發生的機會。

      1、   調整油墨的粘度。紙張表面強度差的紙,若采用高粘度的油墨去印刷,最容易出現掉粉、拉毛、起泡和剝皮質量故障。對此可選擇適合印刷工藝條件的助劑,對油墨的流動性和粘度進行調整,以降低印刷過程中油墨層對紙面的粘力和剝離張力。

     2、   調整好印刷壓力。若印刷壓力過輕或不均勻,就無法使版面上的油墨層完整、均勻地轉移到紙面上,容易產生印跡發花弊病。但是,印刷壓力過重的話,則容易破壞紙面上的涂布層和纖維結構,容易引起掉粉、掉毛、起泡和剝皮質量故障發生。所以,使用均勻、恰當的印刷壓力是實現油墨良好轉移的重要條件,也是防止不良問題出現的操作技術措施之一。

    3、調整好印刷速度。日常生產中,如果用較高的速度去印刷表面強度差的紙板,掉粉、拉毛、起泡和剝皮質量故障現象就明顯加劇。反之,調低機器的速度進行印刷,該故障現象就明顯減少。這是因為印刷速度快,印刷過程中剝離張力也就大,這樣壓印、分離時版面上富有粘性的油墨層不僅沒有快速、均勻、完整地被紙面吸收走,反而容易將紙面上的局部涂層或纖維拉脫下來。所以,印刷表面強度差的紙張,宜采用較低的速度進行印刷,有利于減少或避免紙面掉粉、拉毛、起泡和剝皮質量故障發生的機會。

    4、選擇合適的機器進行印刷。對于表面強度差的紙張,采用什么結構的印刷機去印刷,對印刷質量的影響很大。如以凸版工藝為例,若采用平壓平的機器去印刷的話,由于印張與版面上的油墨層是平面同時接觸和分離,這樣分離的面積越大,剝離時的張力也就越大,紙面上的涂布層或纖維就容易被拉脫下來。而圓壓平或圓壓圓結構的印刷機,印張與版面上的油墨層是線性間的接觸和分離,印張吸墨后剝離時的張力也就較小,也就不容易破壞紙面。所以對表面強度差的紙張,采用圓壓圓結構的機器去印刷,有利于提高產品的印刷質量。

    5、合理安排印刷色序。印刷色序的合理安排是防止紙面掉粉或拉毛的重要一環,所以,對于表面強度差的紙張,印刷時應盡量先印小版面后印大版面;先印低粘度的油墨后印粘度大的油墨(非疊色套印版面的產品)。如果采用多色機印刷,存在多余色組的話,前面的色組可不用,這樣可讓印張先空著經過前面的色組,或者通過前色組將印張空壓印或“過水”一遍,這樣可大大減少印刷時的掉粉或拉毛現象。

    6、將表面強度差的紙,調整用于印刷版面小的產品。對一些表面強度太差的紙板,盡管采用了各種辦法,但是,仍然無法解決掉粉和紙面起泡問題。這是因為,油墨粘性和剝離張力的調整,畢竟是有限度的,沒有一定粘性的油墨,難以實現正常的印刷。所以根據印刷產品特點選擇合適的紙板進行印刷,也是防止質量故障的重要措施之一。

   七、油墨不良引起的印刷質量問題:

    1、油墨干燥不良。油墨干燥過快會造成墨層早期結膜現象,印刷時就容易造成墨色不均勻和糊版故障。這主要是由于油墨中燥油用量過度,以及空氣濕度過分干燥引起的。對上述原因造成的油墨在墨輥上結皮,可加入適量的止干油,以達到抑制其干燥速度的作用。

    2、印品版面墨跡變色造成色彩效果不好。由于油墨的顏料性能不好,采用了劣質的有機顏料,或者異質顏料混人使用,以致發生了化學反應導致色變,這種油墨不適宜用于彩色印刷。

    3、印品版面墨色發淡。油墨里若加入了過量的調墨油或去粘劑,以及版面水分過大,將會使印版圖文部分的感脂度下降,印品的墨色就會出現發淡現象。對此,應重新進行調墨,即在稀薄的油墨里加進一些原墨,使油墨的濃度得到增加;減少印刷版面的水分,以提高油墨的著色力。

    4、印品背面粘臟。當印品版面墨層厚實,或調墨時助劑用量不適當,使油墨的干燥速度減漫,容易造成背面粘臟現象,這時可在油墨中加入一定量的干燥劑及防粘劑,以消除印品背面粘臟現象。

    5、版面墨層缺乏光澤度。由于調墨油質地粗劣、調墨油加入量不夠、版面水分過多都會使印刷墨層缺乏光澤。對彩印產品可選用亮光型油墨進行印刷,或在油墨里加入適量的亮光劑,以提高印品墨層的光澤度。

    八、印刷墨層附著不牢故障問題,印刷墨層附著不牢,可分為以下幾種類型:耐磨性不夠的印跡不牢;耐曬性不強的印跡不牢;耐化學性不夠的印跡不牢。

    1、由于印品表面吸收性過強,使印刷墨層中過量的連結料滲透到承印物的毛細管結構之中,造成印刷墨層中的顏料沒有足夠的連結料來結膜保護它,于是就產生了一擦就掉色的印跡粉化現象。

    2、由于半成品在印后加工中,如上光機、糊盒機、覆面機運行時,因摩擦的存在,使印品的印刷墨層出現掉色現象。

    3、由于印刷墨層不耐曬,在強烈光照或UV工藝環境下,就容易出現褪色現象。

4、由于印刷墨層耐化學性不足而出現了印跡變色或印跡不牢。當印品與包裝的酸、堿、鹽、皂、油脂、醇類等化學物品接觸,就容易發生褪色現象。

九、處理印刷質量問題的辦法:

1、要勤攪拌墨斗內的油墨,并注意適時增加墨斗內的油墨

彩色油墨往往是由多種顏色油墨配調而成的,由于不同油墨中的顏料、連結料和填充料的性質不同,這就難免使油墨中不同的物質存在沉淀與懸浮狀態。這種狀態一旦明顯存在,勢必造成印品墨色變異情況,所以,印刷過程中應經常用墨刀去攪拌墨斗中的油墨,防止油墨出現沉淀和懸浮狀態,確保印刷前后的產品墨色保持一致。此外,由于墨斗中墨量的減少,容易使墨斗鋼片與傳墨鐵輥間隙變小而使油墨輸出量減少,使印品墨色變淡。為避免這種情況發生,生產中還應注意常加墨,使墨斗中始終保持一定量的油墨。2、   2、印品橫向部位局部墨色濃淡的調整

由于印品版面結構不同,如橫向版面某段位置以文字、網紋、線條為主的,其吸墨量相對就少,可將所對應的墨斗鋼片調節螺絲往里擰進,以適當減少該部位的輸墨量。若橫向版面某段位置是以實地、圖版為主的,其墨量相對要大,則應將所對應的調節螺絲往外擰,以增加給墨量,使整版墨色保持均勻一致,防止印刷色差問題的出現。

3、整版墨色濃淡的調整

墨斗中的油墨要全面增大或減少輸送量,有兩種調整方式,一是通過調整墨斗鋼片與傳墨輥的間隙來實現;二是通過調整傳墨輥的轉動弧度的大小來實現。油墨較稀的情況下,不宜將鋼片與傳墨輥間隙調得過大,以免漏墨造成墨色不均或混色弊病。調整給墨量時,應將傳墨鐵輥的轉動弧度控制在其調節范圍的1/2之間,這樣可使印刷過程中油墨稀濃變異時,可靈活調整給墨量,以防止印品墨色出現不一致現象。

4、正確調整和使用好油墨,防止印刷色差的產生

科學合理地使用油墨,是保證印品墨色質量的重要一環。印刷彩色產品的油墨太稠或太稀,都不利于均勻的輸墨和著墨。一般情況來說,氣溫較低時油墨顯得稠,其流動性就差,容易造成傳遞不暢、不均情況,對此應根據印晶的特點,選擇助劑對油墨進行適當的稀釋,使之保持良好的流動性和傳遞效果,從而保持墨色的均勻一致。若油墨調得過稀,印品墨色就顯得發淡。油墨流動性的調整,應充分考慮印機轉速和輸墨結構的特點,如果印機車速快、墨路長、墨輥多,那么,由于摩擦系數大,油墨就容易變稀而發淡。所以,調配油墨時應充分考慮上述情況,合理調整油墨的印刷適性。此外,調配間色和復色油墨時,應盡量避免用比重懸殊較大的油墨混調,以免印刷中因比重差異而使墨斗上的油墨產生“分層”(沉淀與懸浮)現象,造成印刷色差。

5、把好操作工藝技術關,防止印刷色差的產生

印刷時,若操作工藝技術措施不到位,生產過程中頻繁出現停車情況,極容易造成印刷色差現象。為避免這種情況的出現,首先,要注重對機器的合理保養,平時應對飛達部位和氣泵進行保養,使機械零部件保持良好的使用狀態,使氣路暢通無阻,印張吸送順暢;其次,要根據印張的厚薄和大小,調整好飛達、氣泵以及與輸紙有關的部件,確保印張的正常輸送;第三,要對白板紙的印刷適性進行必要的調整,如通過對紙板的撞抖和揉折等工藝操作處理,使紙板達到透送的效果,以消除粘附和粘連現象,并使紙板達到平挺,以利于順利的輸紙,同時可較好地避免空張、吸多張和歪斜故障發生;第四,要把好堆紙操作技術關,紙堆不平整的,應采取措施進行墊平處理,使紙面無明顯的高低差。通過這些操作工藝技術措施把關控制,使輸紙保持連續性,以防止因停車造成的印刷色差。

綜上所述,白板紙印刷質量問題是多種多樣的,有一種不良因素造成的,也有幾種缺陷釀成的。只要我們認真分析和總結生產工藝經驗,把好印刷工藝技術和操作技術關,不僅可較好防止印刷質量問題的發生機會,提高產品的印刷質量,而且可有效地提高生產效率

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